Der Trend zu Lean-production und die Folgen für die logistische Kette

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Der Produktionsstandort Deutschland ist als sehr kostenintensiv einzustufen. Insbesondere die hohen Personal- und Energiekosten, die vergleichsweise geringe Jahresarbeitszeit, sowie die hohe Steuerbelastung stellen Probleme für die Wettbewerbsfähigkeit der deutschen Industrie dar. Dies machte sich in den 90 er Jahren bemerkbar, da in diesem Zeitraum die Gewinne in Deutschland rückläufig waren. Jedoch waren nicht nur die Kostennachteile für den teilweisen Verlust der Konkurrenzfähigkeit verantwortlich, sondern ebenfalls das starre System der Massenfertigung. Dies ist gekennzeichnet durch eine extreme Arbeitsteiligkeit, d.h. dass der Produktionsprozess von der Führungsebene geplant sowie gesteuert und von ungelernten oder angelernten Personal ausgeführt wird. Daher sind die Strukturen des Systems sehr komplex und damit unflexibel. Das System kann nur verzögert auf Änderungen des Marktes reagieren. Des Weiteren entstehen hohe Personalkosten, da viele Arbeitskräfte für Planung, Steuerung und Qualitätskontrolle benötigt werden. Da bei diesem System nur große Stückzahlen produziert werden, kann es den Forderungen des Marktes nach Vielfalt nicht gerecht werden. In dieser Zeit musste man sich an erfolgreicheren Wirtschaftsmächten orientieren, wie z.B. Japan. Durch eine groß angelegte Studie des 'Massachusetts Institute of Technologie' (MIT) von 1984 -1989 wurde der Grundstein des Erfolgs der japanischen Wirtschaft bekannt. Er heißt ' Lean-production' (engl.: schlanke Produktion). Dieses völlig neue System wurde in den 50 er Jahren von Eiji Toyota und Taiichi Ohno entwickelt. In dieser Zeit steckte Japan in einer Krise. Daher musste mit möglichst geringen Mitteln ein Produktionssystem entwickelt werden, was Japan aus dieser Krise führt. Lean-production ist ein innovatives Produktionssystem, welches für die Steigerung der Produktivität, Flexibilität und Qualität steht. Der Leitgedanke dieses Systems ist, jegliche Verschwendung zu vermeiden und die betrieblichen Abläufe ständig zu verbessern. Des Weiteren geht es direkt auf die Kundenwünsche ein und produziert kleine Losgrößen. Die Arbeitsabläufe werden im Gegensatz zur Massenfertigung dezentral von kleinen autonomen Gruppen organisiert (Teams), was einen schnellen Informationsfluss begünstigt. Daher kann das System schnell auf Änderungen am Markt reagieren. [...]